Notas

En los años recientes la utilización de la impresión 3D se ha expandido de manera exponencial, ampliando la posibilidad de crear con diferentes materiales, para todo tipo de aplicaciones imaginables y mejorando la accesibilidad. Esto le permite a muchas profesiones facilitar la confección de diferentes productos al aplicar esta tecnología.

Los profesores, el Lic. OyP Ruben Corrao y la Lic. OyP Silvina Veracruz, comenzaron a utilizar la tecnología 3D para la confección de prótesis Transtibiales.

El proceso de trabajo se basa en escanear el miembro residual del paciente o tomar una foto escalada, es decir una foto con una referencia de medida para luego poder trabajarla desde la computadora respetando las dimensiones. El software, de tecnología CAD-CAM, permite realizar el tallado para efectuar las presiones en las zonas correspondientes y liberar las zonas de prominencias óseas para evitar molestias en el paciente, es decir, se fundamentan en los requerimientos técnicos y anatómicos que se utilizan en el proceso de manufactura tradicional. Una vez tallado digitalmente, se exporta para proceder con la impresión, la cual se puede utilizar como negativo o positivo.

En el primer caso la impresión actúa como molde de prueba. Se rellena con yeso para proceder a realizar el laminado en termoplástico o resina.

En el segundo caso se puede utilizar como molde positivo a laminar en termoplástico. Sin embargo, no son las únicas formas de utilizar la impresión, ya que existe un tercer caso en donde la impresión se puede realizar con densidad, material y grosor suficiente de manera tal que se pueda emplear como cono definitivo de prótesis.

Gama operativa, pasos a seguir:

1. Escalar el lienzo según la referencia de la foto en tamaño real.
   
   

2. Realizar un boceto con la forma del muñón con una amplitud de desfase de 3 mm.
   

3. Generamos una malla siguiendo las fotos o el escaneado, de la misma manera que tallamos el yeso.
   

4. Terminado el paso 3, se genera el archivo en *.stl y luego con la ayuda de otro software (ej. CURA) lo pasamos al lenguaje de la impresora 3d.
   
   

Prueba del cono impreso en 3D en el paciente:

La técnica de manufactura aditiva tiene muchas ventajas como (1) la facilidad para realizar modificaciones sobre el producto terminado, (2) la maximización del tiempo en el proceso de producción, (3) permite un proceso limpio, (4) es versátil y (5) los costos de confección son menores.

1 – Luego de realizar la impresión y proceder a la prueba en el paciente, es posible, ante la presencia de molestias, realizar las modificaciones necesarias con una pistola de calor, brindando una solución rápida. Esto permite mejorar las prestaciones al paciente y su equipamiento.

2 – Es un método de trabajo eficaz durante todo el proceso de producción, ya que la toma de medidas en este caso es más rápida, el tallado se realiza en un software y en caso de futuras modificaciones, ya sea por un cambio en el tamaño del miembro residual u otro motivo, resulta más sencillo realizarlas. Pero además se logra la maximización del tiempo de trabajo en el taller, ya que mientras se imprime el cono o socket, que dura aproximadamente 14 horas, el tallerista puede realizar otras tareas y avanzar con la producción de otros productos. Esto permite optimizar el flujo del trabajo en el taller.

3 – El proceso es poco invasivo para el paciente, más limpio y rápido en comparación al proceso de manufactura tradicional.

4 – Se trata de una técnica versátil que permite libertad de diseño ya que se adapta a las necesidades, demandas y medidas de los pacientes.

5 – Los costos de confección son menores dado que se utilizan menos materiales. Y si tenemos en cuenta el punto número 2, la relación entre el trabajo y el tiempo aportado al proceso de manufactura, esta técnica permite maximizar los beneficios.

Entonces podemos inferir que es una tecnología que posee muchas aplicaciones en Ortesis y Prótesis, que permite cambiar la forma de trabajo de los profesionales para obtener mejores resultados, más precisos y personalizados para cada paciente. 

Ante este cambio de paradigma debemos seguir realizando investigaciones sobre el uso de las mismas, de los diversos materiales que existen en el mercado y lograr normas de estandarización de dichas gamas operativas para que en un futuro sean más accesibles.

*Para profundizar sobre la comparación entre el método tradicional y de manufactura aditiva, recomendamos el siguiente artículo:

http://nucleo-ortopedico.com.ar/inicio/?notas=comparacion-de-encajes-protesicos-impresos-en-3d-y-de-fibra-de-carbono

Lic. OyP Rubén Corrao – Docente en: Ortoprotésica V y VI, Clínica III (OyP) – Ortesis y Ayudas Técnicas (LTO) – Universidad de General San Martín. Docente en: Kinesiología – UBA.
Lic. OyP Silvina Veracruz – Docente en: Ortoprotésica VI y VII, Química (OyP) – Estadística (LTO) – Universidad de General San Martín. Docente en: Diseño digitalizado I y II – UG.
Colaboradora – Tec. Malena Estevez – Estudiante de la Licenciatura en Ortesis y Prótesis (UNSAM).